Până în anii ’90 întreaga producție serigrafică se realiza în baza unui raport de 50% cerneală solidă și 50% solvent – iar solvenții se evaporau în aer în timpul procesului de uscare a cernelii. Acest tip de vapori sunt substanțe poluante periculoase, iar companiile mari aveau nevoie de permise speciale pentru nivelul ridicat de poluare eliberată în mediul înconjurător. Însă dincolo de impactul ecologic, solvenții folosiți în serigrafie sunt substanțe dăunătoare și omului. Companiile producătoare au început să folosească sisteme de ventilație și purificare a aerului pentru eliminarea chimicalelor din aer, însă niciunul dintre acestea nu a dovedit o eficiență de 100% în privința eliminării vaporilor de solvenți – acest lucru înseamnă că angajații tipografiilor serigrafice au continuat să fie expuși constant unor riscuri de sănătate considerabile. Schimbarea a venit la sfârșitul anilor ’90 când apariția tehnologiei cu lumină ultravioletă a permis companiilor înlocuirea cernelurilor pe bază de solvenți cu cerneluri solide în procent de 100% – acestea nu mai erau uscate prin evaporare, ci cu ajutorul luminii UV. Această tehnologie utilizează lămpi cu vapori de mercur care deși prezintă mai puține riscuri pentru angajați și mediu, vin în același timp cu un nou set de provocări: lămpile cu vapori de mercur creează ozon și căldură în timp ce produc lumină UV. În acest caz sunt deci încă necesare unitățile de tratare a aerului – acestea deplasează aerul pe suprafața lămpilor pentru a le răci, după care elimină din mediul de lucru ozonul și aerul cald. Lămpile UV vin totodată cu un consum mare de energie, trebuie înlocuite la fiecare 1 000 de ore de funcționare și nu pot fi aruncate pur și simplu la gunoi, ci necesită o procedură specială de eliminare.
Care a fost alternativa? La sfârșitul anilor ’90, când tehnologia UV era încă în faza de dezvoltare, cererea pentru produse sustenabile venită din partea clienților a început să crească substanțial, chiar și în interiorul industriei serigrafice. Marile corporații cereau produse mai sustenabile de la furnizorii lor de servicii de imprimare, drept urmare tipografiile serigrafice au început să tipărească pe materiale reciclate, însă riscurile proceselor de imprimare au rămas neschimbate. Unele dintre tipografii au optat pentru adăugarea uleiurilor vegetale în mixul de cerneluri dăunătoare și procese de uscare periculoase – rezultatul era unul la fel de nociv, însă prezentat drept „sustenabil”. Acesta a fost momentul când Empire Screen Printing, unul dintre liderii industriei, a început să investească în procese de producție cu mai puține riscuri pentru angajații săi. Jim Brush, proprietarul companiei, a citit un articol despre tehnologia LED care era folosită în tiparul digital și offset pentru procesele de uscare și s-a întrebat dacă aceeași metodă ar putea funcționa și pentru serigrafie. Sugestia a fost preluată de președintele Empire, John Freismuth, care a decis să colaboreze cu producători de lămpi și cerneluri cu scopul dezvoltării unui proces UV de uscare a cernelii care să includă toate beneficiile oferite de lămpile UV cu vapori de mercur. Acest demers a sfârșit prin înlocuirea vechilor lămpi UV cu lămpi LED care eliminau riscurile asociate vechii tehnologii – noua metodă a fost inaugurată în 2008, atunci când Empire Screen Printing a instalat prima sa linie de imprimare serigrafică LED UV.
Lămpile LED UV folosesc o cantitate redusă de energie, elimină necesitatea sistemelor de purificare a aerului și pot fi înlăturate fără dificultăți. Din aceste motive, noua tehnologie de uscare a cernelii a devenit rapid un nou standard al industriei serigrafice. În timp ce lămpile cu vapori de mercur puteau duce la un consum energetic în valoare de 35 000 de dolari americani anual, companii mari precum Empire și-au redus consumul cu ajutorul tehnologiei LED, costurile anuale însumând aproximativ 650 de dolari. Lămpile LED UV nu au emisii de ozon, generează o cantitate minimă de căldură și pot opera la temperatura ambientă, fără ca mediul de lucru să devină un risc pentru angajați. Pe lângă aceste beneficii, noua tehnologie permite pornirea și oprirea instantă a lămpilor LED, spre deosebire de cele cu vapori care se încălzesc și se răcesc lent, fiind drept urmare păstrate în funcțiune pe parcursul întregii zile de producție – în timpul ciclului de imprimare de 9 secunde, lămpile LED sunt aprinse timp de 1-1,5 secunde. În plus, procesul LED de uscare folosește lumină în loc de căldură, ceea ce permite imprimarea pe substraturi mai subțiri fără distorsiuni la nivelul materialului. Din 2008 liniile de producție ale Empire folosesc tehnologie LED în proporție de 80%, iar din 2018 compania a eliminat complet folosirea de cerneluri pe bază de solvenți, scopul final fiind atingerea nivelului de utilizare în proporție de 100% a metodei LED. Totuși, nu toate cernelurile sunt compatibile cu tehnolgia LED UV, însă reprezentanții Empire susțin că deja colaborează cu furnizori de consumabile pentru adaptarea formulei – reușita acestui demers ar avea reverberații în întreaga industrie serigrafică mondială.
Dezvoltată de Empire Screen Printing, metoda LED a fost pusă la dispoziția întregii industrii pentru a satisface nevoile clienților și consumatorilor, dar și pentru a proteja mai bine mediul și angajații din tipografii. Însă în ciuda acestor evoluții pozitive, industria serigrafică are încă mult de recuperat pentru a atinge nivelul sustenabil al proceselor de producție din cadrul Empire. Sondajele arată că majoritatea liniilor de producție încă utilizează cerneluri pe bază de solvenți poluanți, în timp ce doar 5% din tipografiile serigrafice folosesc tehnologie LED UV.
