Specialiștii Formlabs au început webinarul prin prezentarea tehnologiei SLS. Sinterizarea selectivă cu laser este un proces de fabricare aditivă care folosește un laser de capacitate mare pentru a topi materialul aditiv special (pulbere de nailon), transformându-l în piese robuste, de greutate mică. Echipamentele de imprimare 3D SLS funcționează prin depunerea unor mici straturi de pulbere – după depunerea fiecărui strat, laserul împreună cu un sistem de oglinzi vor topi pulberea pentru a crea piese solide sinterizate. Tehnologia SLS este utilă mai ales în fabricarea de obiecte finale robuste, în serii mici. Unul dintre avantajele acestei tehnologii este materialul folosit – nailonul și compoziții săi sunt materiale termoplastice de înaltă calitate care garantează proprietăți mecanice comparabile cu ale obiectelor create prin metode de producție convenționale, precum turnarea prin injecție. Echipamentele de turnare prin injecție sunt extrem de costisitoare, astfel de investiții fiind utile doar marilor producători cu serii de până la zeci de mii de piese/obiecte. Tehnologia SLS este mai accesibilă și permite producerea de serii mici (zeci/sute) în mod necostisitor. SLS permite totodată și realizarea prototipurilor utilizând același material folosit pentru obiectele finale. Un alt beneficiu al tehnologiei SLS este libertatea de design: în procesul de producție nu sunt folosite suporturile necesare în tehnologiile 3D SLA și FDM (depunere selectivă pe bază de filament), deoarece pulberea însăși oferă suportul pentru obiect în timp ce acesta este imprimat. Astfel, SLS permite printarea de obiecte cu elemente ieșite în relief, geometrii complexe, cu elemente care se întrepătrund, canale interioare și multe alte forme complexe. Lipsa suporturilor în procesul de imprimare contribuie și mai mult la economia de materiale în comparație cu celelalte două tehnologii de imprimare 3D.
În plus, în timp ce echipamentele de tip FDM și SLA sunt limitate de mărimea platformei de imprimare pe direcția XY, tehnologia SLS lucrează în toate cele trei dimensiuni, permițând chiar și printarea de obiecte integrate pre-asamblate. SLS este cea mai rapidă tehnologie de imprimare aditivă atât pentru prototipuri funcționale, durabile, cât și pentru obiecte finale. Spațiul de producție poate fi folosit la maxim prin crearea mai multor obiecte simultan, totul pentru a economisi timp și materiale. Mai mult, tehnologia SLS este superioară și din punct de vedere al prețului materialului pe kilogram – nailonul este necostisitor iar majoritatea sistemelor SLS permit printarea cu pulbere reciclată pentru minimizarea risipei. Formlabs a prezentat și materialele disponibile pentru echipamentul de imprimare 3D SLS Formlabs Fuse 1. Materialul Nylon 12 este cel mai des folosit pentru tehnologia SLS la nivel global și este potrivit pentru producția de obiecte complexe în serii mari, oferind totodată o bună precizie dimensională. Spre deosebire de acesta, Nylon 11 este un material ductil, mai durabil, oferind o rezistență mare la impact. Cel mai recent material lansat pe piață de Formlabs este Nylon 12 Glass Filled Powder, o variantă de pulbere mai stabilă și mai rigidă, cu o mai bună rezistență la temperaturi înalte (deformare la 113°C), fiind ideală pentru piese sau obiecte supuse la o presiune susținută.
În continuare, reprezentații Formlabs au prezentat echipamentul Fuse 1 și au oferit un demo live participanților la webinar. Fuse 1 este alcătuit din unitatea de imprimare care încorporează camera de construcție – o componentă electronică dotată cu propriul sistem de încălzire și senzori pentru gestionarea corectă a procesului de printare. Camera de construcție se conectează la unitatea de imprimare și este dotată cu o platformă care este coborâtă pe măsură ce fiecare strat de pulbere este depus și activat cu sistemul laser. Mentenanța imprimantei presupune fie curățarea platformei de imprimare, fie curățarea filtrelor din interiorul unității de imprimare. Echipamentul folosește un software avansat care ajută operatorul în procesul de mentenanță și operare – aceasta din urmă se realizează prin intermediul unui ecran tactil intuitiv, care permite accesarea mai multor meniuri. Software-ul PreForm poate fi descărcat gratuit și testat chiar și în lipsa echipamentului în ceea ce privește cantitatea de material necesară sau alte date utile în procesul de producție. La finalul procesului, echipamentul are nevoie de aproximativ două ore pentru a se răci, după care obiectul rezultat poate fi transferat către stația de post-procesare, numită Sift. Aceasta este alcătuită dintr-o serie de filtre și o unitate vacuum pentru menținerea curățeniei mediului de producție și pentru atragerea pudrei nefolosite cu scopul reciclării ei ulterioare. Stația Sift, dotată la rândul ei cu un ecran tactil, permite înlăturarea elementelor sau particulelor nedorite atașate de piesa printată.
