Anna Viviana Cătană și Otto Nicolae Cătană
Compania vine în sprijinul clienților cu o gamă completă de servicii în domeniul producției de materiale publicitare precum printuri de mari dimensiuni, litere volumetrice, reclame luminoase și casete obținute prin termoformare în serii mai mari, dar și servicii în domeniul confecțiilor metalice și al dezvoltării de utilaje pentru ștanțarea, imprimarea și laminarea ambalajelor din carton.
Anul acesta la Pack Expo, vizitatorii au putut vedea la standul AMIDECO utilajele AMIROLL 1000 și AMIROLL 1800, utilizate pentru obținerea oricărei forme de ambalaj auto-pliabil din hârtie, carton microondul, carton C3, C5, C7, PVC, polipropilenă, polistiren, pe care utilizatorul le poate produce la orice dimensiune folosind o matriță convențională.
Până să producă utilaje pentru industria de ambalaje și să ofere servicii în domeniul confecțiilor metalice, AMIDECO s-a axat pe producția publicitară, după cum ne-a declarat chiar directorul general, ing. Nicolae Cătană: „Sunt inginer constructor de drumuri și poduri de fapt, nu inginer mecanic. În 1981 am terminat facultatea și până în 1991 am lucrat la Direcția de Drumuri Județene Maramureș, timp în care am participat la execuția a 9 poduri, iar după aceea, până în 1994, m-am ocupat de proiectare. În acel an am decis să pun bazele AMIDECO și am început în domeniul producției publicitare, al serigrafiei și tampografiei. Am avut un tampograf manual pentru obiecte promoționale cumpărat de la PRINT SHOW din Budapesta în 1994 cu bani împrumutați, dar mi-am dat seama în scurt timp că prin tampografierea obiectelor promoționale – pixuri, brichete – nu pot să avansez cu viteza cu care mi-aș fi dorit eu să avansez din toate punctele de vedere și atunci m-am gândit că trebuie să găsesc o soluție prin care această tehnologie să se poată aplica într-o zonă industrială.”
În 1995 a început să viziteze marile expoziții din domeniul producției publicitare de la București, Budapesta, Milano, Viena, Paris, München, Düsseldorf, unde a observat că erau organizate în același timp cu târguri destinate industriei ambalajelor. Și astfel a început să coreleze producția publicitară cu realizarea de ambalaje, pentru că și acestea trebuiau imprimate.
„Așa am început să imprim pahare de unică folosință, care în ‘95-‘96 erau importate în România pentru industria laptelui. După ce am făcut analiza pieței și am fost la majoritatea fabricilor de lapte din zonă, am ajuns la concluzia că este nevoie cam de 6 milioane de pahare de unică folosință pe lună. Vreau să subliniez faptul că atunci nu exista în România decât o singură firmă care producea ambalaje de unică folosință. În anii aceia, în fostul lagăr socialist, ideea era că ambalajul acesta nu trebuie să aibă formă rotundă pentru că ocupă foarte mult spațiu în ceea ce privește depozitarea și transportul. Și așa s-au născut acele pahare pătrate, de care toți ne aducem aminte, inscripționate prin etichetare pentru că nu se puteau imprima. Studiind această problemă și făcând o paralelă cu tampografierea, activitate pe care eu am pornit-o în primul rând în direcția producției publicitare, mi-am dat seama de oportunitate. De exemplu, fabrica de lapte din Cluj avea nevoie pe lună de 300 de mii de pahare, Maralact avea nevoie de 200 de mii, Satu Mare de 100 de mii de pahare în care se ambalau smântâna și iaurtul și care nu erau imprimate, pentru că tehnologia de atunci nu permitea imprimarea paharelor pătrate la cantitatea la care se puteau fabrica, prin termoformare. Se fabricau pe atunci între 6 000 și 8 000 de bucăți pe oră”, a adăugat dl. Cătană.
La scurt timp, în Ungaria s-a ajuns la concluzia că aceste pahare pătrate trebuie date deoparte. Astfel o firmă de la noi a acționat la momentul potrivit și a cumpărat toate dozatoarele de pahare pătrate, împreună cu producția lunară a acestora și le importa pe bază de contracte ferme pentru fabricile de lapte. Numai că paharele erau neimprimate. Oricum pentru țara noastră a fost un mare pas înainte, iar alții și-au dat seama că ambalajului trebuie să-i fie dată forma rotundă, ca să poată fi imprimat la fel de repede pe cât poate fi produs. Atunci au început să apară paharele termoformate și imprimate pe toată circumferința. Astfel AMIDECO a ajuns să imprime 600-700 mii de pahare pe lună cu un utilaj tampografic care a fost destinat de fapt imprimării de pixuri și brichete. Au ajuns să lucreze în 3 schimburi, pentru că altfel nu ar fi reușit să țină pasul cu cerințele pieței, deși au achiziționat direct din Coreea un tampograf automat în două culori. Însă nici după un an nu a fost suficient și astfel au cumpărat un al treilea utilaj tampografic cu conveior, pe care se puteau încărca 12 pahare care erau imprimate simultan în policromie.
Au început treptat să își îndrepte atenția și spre producția de cutii. Nicolae Cătană: „În Maramureș am fost primii care au făcut cutii pentru pizza. Tehnologia dinainte de ‘89 era tehnologia aceea liniară a slotter-elor și nu se puteau face decât cutii perfect paralelipipedice. Nu se puteau executa cutii pentru pizza de forma și secțiunea actuală fără o ștanță de tip portofel. Am văzut la Budapesta o mașină de ștanțat roll ce realiza cutii autopliabile cu perforări, goluri, colțuri rotunjite, lucru foarte important mai ales datorită faptului că se elimină îmbinarea părților ambalajelor cu adeziv sau capse. În 2 000 am realizat un astfel de utilaj pentru noi și am ajuns să producem chiar și 25 de mii de cutii pentru pizza pe lună, imprimate serigrafic. Când am fost la expoziții ca vizitatori, am discutat cu o parte dintre expozanți despre cutiile pe care le puteam realiza pe atunci și astfel am vândut primul utilaj de tip ștanță roll, la Oradea. Tot în acea perioadă am avut o serie de contracte pentru casete luminoase termoformate cu fabricile de bere”.
Până în momentul de față, AMIDECO a produs și comercializat peste 85-90 de utilaje pentru ștanțat. Ele nu sunt produse ce se fabrică în serie ci la comandă, fiind în permanență îmbunătățite. Garanția pentru aceste utilaje produse la comandă este de 2 ani, cu service post-garanție.
„Cu mândrie pot declara că în cei 20 de ani nu știu să fi avut mai mult de 8-10 intervenții la utilajele noastre. Avem utilaje în Turcia, Ungaria, Moldova, Ucraina și în România. Acum s-a trecut la comanda electronică CNC și touchscreen unde totul se reglează pe calculator, spre deosebire de variantele electro-mecanice de până acum. Sunt multe firme care au 3-4 utilaje de la noi. Noi abordăm segmentul entry-level, iar cu ajutorul acestor utilaje se poate începe o afacere fără probleme. Aceste echipamente pot ștanța materiale cu densitate medie, începând de la hârtie de 0,5 mm până la cartoane de tip microondul C3, C5, C7, piele, polistiren, PVC, forex, polipropilenă stratificată de până la 5 mm grosime folosită în industria automobilelor și cea a armamentului pentru transport și protecție”, a continuat dl. ing. Cătană.
În privința planurilor de viitor, am aflat de la directorul general al companiei despre faptul că există în faza de execuție un prototip de ștanță automatizată, asemănătoare auto-box-ului, dar care va fi mult mai complexă și va putea executa nu numai tăiere pe două direcții cu șlițuire, ci și zone rotunjite, goluri, perforare. Auto-box-urile sunt concepute în SUA și Anglia și sunt corespondentele slotter-elor produse în China, numai că au reglare electronică.
„Ce este ieftin nu e întotdeauna și fiabil. Sunt produse ieftine pe piață, dar raportul calitate/preț denotă faptul că un utilaj ieftin devine mai scump în exploatare. Am avut clienți care au achiziționat astfel de echipamente, iar mai apoi ne-au cerut nouă ajutorul să intervenim după numai 6 luni sau au cumpărat și de la noi. Pe lângă tehnologia de la bază, cel mai mare atu al echipamentelor produse de noi este garanția de 24 de luni și service-ul post-garanție. Toate elementele de construcție sunt realizate de noi, tot ce înseamnă prelucrare prin așchiere, frezare, strunjire, inclusiv confecția metalică a utilajelor. Doar software-ul provine de la firmele colaboratoare. Curelele sunt procurate de la Chiorino, lagărele sunt grecești, partea superioară a valțului este îmbrăcată într-un material special din poliamidă importat din Belgia, acesta fiind motivul pentru care perioada de execuție a unui echipament poate dura până la 8 săptămâni”, a declarat dl. Cătană în finalul interviului.
